Wiertarka

Wrażliwe wiertło kolumnowe.

Wiertarka ręczna

Maszyna lub narzędzie, za pomocą którego obrabia się większość otworów wykonanych w częściach w warsztatach mechanicznych , nazywa się wiertarką lub wiertłem . Maszyny te wyróżniają się prostotą obsługi. Mają dwa ruchy: obrót wiertła , który drukuje silnik elektryczny maszyny poprzez przekładnię za pomocą kół pasowych i kół zębatych , oraz postęp penetracji wiertła, który można wykonać ręcznie lub automatycznie. więc.

Wiercenie to operacja obróbki , której celem jest wykonanie cylindrycznych otworów w dowolnej części, przy użyciu wiertła jako narzędzia . Operację wiercenia można wykonać wiertarką przenośną, wiertarką, tokarką , frezarką , centrum obróbczym CNC lub wytaczarką .

Ze wszystkich procesów obróbczych wiercenie jest uważane za jeden z najważniejszych procesów ze względu na jego szerokie zastosowanie i łatwość wykonania, ponieważ jest to jedna z najłatwiejszych do wykonania operacji obróbczych i jest niezbędna w większości wytwarzanych komponentów.

Wiertła opisane w tym artykule zasadniczo odnoszą się do wierteł stosowanych w przemyśle metalurgicznym do obróbki metali . Inne typy wierteł stosowanych w fundamentach budowlanych i robotach publicznych, a także w badaniach górniczych , mają bardzo różne właściwości i będą przedmiotem innych szczegółowych artykułów.

Historia

Wiertarka ręczna z gwintem

Wiertarka ręczna, XIX w.

Wiertarka ręczna lub szyna .

Już w górnym paleolicie ludzie wiercili muszle mięczaków do celów zdobniczych. W Afryce i na Bliskim Wschodzie znaleziono przebite muszle, które mają od 70 000 do 120 000 lat, przypisywane Homo sapiens . W Europie podobne pozostałości sprzed 50 000 lat pokazują, że neandertalczycy również znali technikę wiercenia. ]

Wiercenie wymaga nadania narzędziu ruchu obrotowego . Najstarszą znaną procedurą jest tak zwany „smyczek skrzypcowy”, który zapewnia naprzemienną rotację. Egipska płaskorzeźba z 2700 rpne. C. pokazuje narzędzie do wiercenia w kamieniu uruchamiane w inny sposób za pomocą rękojeści. ]

W późnym średniowieczu udokumentowano stosowanie ręcznych wiertarek zwanych aparatami ortodontycznymi . ]

XIX wiek

Główne kamienie milowe:

• 1838: James Nasmyth stworzył pierwszą całkowicie metalową wiertarkę stołową. ​W Hiszpanii można znaleźć oryginalne wiertło Jamesa Nasmytha w Museo de la Siderurgia y la Minería de Castilla y León w Sabero, w prowincji León. Wiertło to znajdowało się w Kuźni San Blas de Sabero, fabryce żelaza należącej do Sociedad Palentina-Leonesa de Minas.
• 1850 – Wiertarka kolumnowa z napędem pasowym i przekładnią stożkową ( Joseph Whitworth ). ]
• 1851: Pierwsze wiertło promieniowe ( Sharp, Roberts & Co ). ]
• 1860: Wynalezienie wiertła krętego przez Martignon , szybko zastępującego używane do tej pory wiertła z końcówką włóczni. ]
• 1898: Wynalezienie stali szybkotnącej , która umożliwia znaczne zwiększenie prędkości wiercenia. ]

XX wiek

Technologie opracowane w czasie rewolucji przemysłowej zostały zastosowane w wiertłach, które w ten sposób stały się napędzane elektrycznie i coraz bardziej precyzyjne dzięki metrologii oraz bardziej wydajne dzięki nowym materiałom, takim jak węglik krzemu czy węglik węgla . Jednak w swojej architekturze maszyny zachowały niemal niezmienione formy, dopracowywane przez cały XIX wiek. ]

Pojawienie się sterowania numerycznego z lat 50-tych, a zwłaszcza komputerowego sterowania numerycznego z lat 70-tych, zrewolucjonizowało obrabiarki w ogóle, a wiertarki w szczególności. Mikroelektronika umożliwiła zintegrowanie wierteł z innymi obrabiarkami, takimi jak tokarki lub wytaczarki, w celu utworzenia wielofunkcyjnych, sterowanych komputerowo „centrów obróbczych”. ]

Proces wiercenia

Wiercenie to termin, który obejmuje wszystkie metody wykonywania otworów cylindrycznych w części za pomocą narzędzi do usuwania metalu . Oprócz wiercenia krótkich i długich otworów obejmuje również trepanację i późniejszą obróbkę, taką jak rozwiercanie , wytaczanie , gwintowanie i przeciąganie . Różnica między wierceniem krótkim a wierceniem głębokim polega na tym, że wiercenie głębokie jest inną specyficzną techniką stosowaną do obróbki otworów, których długość jest kilkakrotnie dłuższa (8-9) niż ich średnica .

Wraz z rozwojem nowoczesnych wierteł proces wiercenia zmienił się drastycznie, ponieważ przy pomocy nowoczesnych wierteł można wykonać wiertło pełnowymiarowe o dużej średnicy w jednej operacji, bez konieczności wykonywania wcześniejszego otworu lub otworu pilotowego, a także jakość obróbki i dokładność otworu pozwala uniknąć późniejszej operacji rozwiercania.

Stara wiertarka kolumnowa .

Jak każdy proces obróbki skrawaniem przez usuwanie wiórów , jego ewakuacja staje się krytyczna, gdy otwór jest wystarczająco głęboki, więc wiercenie jest ograniczone w zależności od jego właściwości. Im większa jego głębokość, tym ważniejsza jest kontrola procesu i odprowadzanie wiórów. ]

Produkcja otworów

Głównymi czynnikami charakteryzującymi otwór z punktu widzenia jego obróbki są:

• Średnica
• Jakość i tolerancja powierzchni
• materiał części

Materiał wiertła

• długość otworu
• Warunki technologiczne obróbki skrawaniem
• Liczba otworów do wyprodukowania
• System mocowania elementu w wiertle.

Prawie wszystkie otwory, które są wykonane w różnych istniejących wiertłach, są ogólnie związane ze śrubami, to znaczy większość wywierconych otworów służy do osadzania różnych śrub, które są używane do łączenia niektórych części z innymi mechanizmami lub maszyny, których częścią są.

Zgodnie z tym kryterium, istnieją dwa rodzaje otworów: te, które przechodzą i przechodzą przez element całkowicie, oraz te, które są ślepe i wchodzą tylko na pewną długość w element bez przechodzenia przez niego. Oba mogą być gładkie lub mogą być gwintowany.

Jeśli chodzi o otwory przelotowe służące do osadzania w nich wkrętów, znajdują się otwory wejściowe z łbem stożkowym, dla wkrętów z łbem płaskim, otwory dwuśrednicowe do wkręcania wkrętów imbusowych oraz otwory cylindryczne o jednej średnicy skierowane górną powierzchnią w celu poprawy osadzenia wkrętów. podkładka i łeb śruby. Średnica tych otworów odpowiada zewnętrznej średnicy śruby.

W przypadku otworów gwintowanych średnica wiertła do otworów musi odpowiadać rodzajowi użytego gwintu i średnicy nominalnej śruby. W śrubach nieprzelotowych wiertło musi być głębsze niż długość gwintu ze względu na problem z odpryskiem gwintownika.

Graficzne przedstawienie gwintowanych otworów nieprzelotowych

Parametry skrawania wiertła

Podstawowe parametry skrawania, które należy uwzględnić w procesie wiercenia, to:

• Wybór najbardziej odpowiedniego rodzaju wiertła
• System mocowania części
• Prędkość skrawania ( V _c ) wiertła wyrażona w metrach/minutę
• Średnica zewnętrzna wiertła lub innego narzędzia
• Obroty wrzeciona na minutę (rpm)
• Prędkość posuwu wiertła w mm/obr
• Posuw wiertła w mm/mi
• głębokość otworu
• Naprężenia ścinające
• Rodzaj wiertła i odpowiednie akcesoria

Prędkość cięcia

Prędkość skrawania jest definiowana jako prędkość liniowa obrzeża wiertła lub innego narzędzia używanego w wiertle ( rozwiertak , gwintownik itp.). Prędkość skrawania wyrażoną w metrach na minutę (m/min) należy dobrać przed rozpoczęciem obróbki, a jej odpowiednia wartość zależy od wielu czynników, w szczególności od jakości i rodzaju użytego wiertła, twardości i skrawalności materiału obrabianej maszynie i stosowanej prędkości posuwu. Głównymi ograniczeniami maszyny są zakres prędkości, moc silników oraz sztywność mocowania przedmiotu obrabianego i narzędzia.

Na podstawie określenia prędkości skrawania obroty na minutę, które będzie miało wrzeciono frezarskie, można wyznaczyć według następującego wzoru:

${\ Displaystyle V_ {c} \ lewo (\ operatorname {m \ ponad min} \ prawej) \ = \ {\ Frac {n \ \ operatorname {({min} ^ {-1})} \ \ razy \ \ pi \times \ \mathrm {D_{c}(mm)} }{1000\left({{\text{mm}} \over {\text{m}}}\right)}}}$

Gdzie Vc to prędkość skrawania, n to prędkość obrotowa narzędzia, a _{Dc to średnica} narzędzia.

Prędkość skrawania jest głównym czynnikiem decydującym o trwałości narzędzia. Wysoka prędkość skrawania umożliwia obróbkę w krótszym czasie, ale przyspiesza zużycie narzędzia. Producenci narzędzi i zapisy obróbki oferują dane orientacyjne dotyczące odpowiedniej prędkości skrawania narzędzi dla zadanego czasu pracy narzędzia, np. 15 minut. Czasami pożądane jest dostosowanie prędkości skrawania do innej trwałości narzędzia, dla której wartości prędkości skrawania są mnożone przez współczynnik korekcyjny. Zależność między tym współczynnikiem korekcji a czasem trwania narzędzia w operacji skrawania nie jest liniowa . ]

Nadmierna prędkość cięcia może prowadzić do :

• Bardzo szybkie zużycie ostrza narzędzia.
• Odkształcenie plastyczne krawędzi skrawającej z utratą tolerancji obróbki.
• Niska jakość obróbki.

Zbyt niska prędkość cięcia może prowadzić do :

• Powstawanie narostu w narzędziu.
• Negatywny wpływ na odprowadzanie wiórów.
• Niska produktywność.
• Wysoki koszt obróbki.

Bitowa prędkość obrotowa

Prędkość obrotowa wrzeciona wiertarki jest zwykle wyrażana w obrotach na minutę (obr/min). W wiertarkach konwencjonalnych istnieje ograniczony zakres prędkości, zależny od prędkości obrotowej silnika głównego i liczby biegów skrzyni biegów maszyny. W ćwiczeniach sterowanych numerycznie prędkość ta jest kontrolowana za pomocą systemu sprzężenia zwrotnego , który zwykle wykorzystuje wariator częstotliwości , a dowolna prędkość może być wybrana z zakresu prędkości, aż do prędkości maksymalnej.

Prędkość obrotowa narzędzia jest wprost proporcjonalna do prędkości skrawania i odwrotnie proporcjonalna do średnicy narzędzia.

${\ Displaystyle n \ ({\ tekst {min}} ^ {-1}) = {V_ {c} \ lewo ({\ tekst {m}} \ ponad {\ tekst {min}}} \ prawej) * 1000\left({{\text{mm}} \over {\text{m}}}\right) \over \pi *D_{c}({\text{mm}})}}$

Szybkość posuwu

Posuw lub prędkość posuwu podczas wiercenia to względna prędkość między częścią a narzędziem, to znaczy prędkość, z jaką postępuje cięcie. Posuw narzędzia skrawającego jest bardzo ważnym czynnikiem w procesie wiercenia.

Każde wiertło może odpowiednio ciąć w zakresie posuwów na obrót narzędzia, zwanego posuwem na obrót (f _rev ). Zakres ten zależy zasadniczo od średnicy wiertła, głębokości otworu, a także od rodzaju materiału elementu i jakości wiertła. Ten zakres prędkości jest wyznaczany eksperymentalnie i znajduje się w katalogach producentów wierteł. Ponadto prędkość ta jest ograniczona sztywnością mocowania przedmiotu obrabianego i narzędzia oraz mocą silnika posuwu maszyny. Najważniejszym wskaźnikiem ograniczenia wiertła jest maksymalna grubość wióra w mm. Krawędź skrawająca narzędzi jest testowana, aby mieć określoną wartość między minimalną a maksymalną grubością wióra.

Szybkość posuwu jest iloczynem posuwu na obrót i prędkości obrotowej narzędzia.

${\ Displaystyle F \ \ operatorname {(mm/minuta)} \ = \ N \ \ operatorname {(rpm)} \ \ razy F \ \ operatorname {(mm/obr)}}$

Podobnie jak w przypadku prędkości obrotowej narzędzia, w wiertłach konwencjonalnych prędkość posuwu jest wybierana z zakresu dostępnych prędkości, podczas gdy wiertła NC mogą pracować z dowolną prędkością posuwu, aż do maksymalnej prędkości posuwu maszyny.

Skutki prędkości do przodu

• Decydujące dla formowania wiórów
• Wpływa na zużycie energii
• Przyczynia się do naprężeń mechanicznych i termicznych

Wysoka prędkość jazdy do przodu powoduje :

• Dobra kontrola wiórów
• Krótszy czas cięcia
• Mniejsze zużycie narzędzi
• Wyższe ryzyko złamania narzędzia
• Wysoka chropowatość powierzchni obróbki.

Niska prędkość jazdy do przodu powoduje :

• najdłuższy chip
• Poprawiona jakość obróbki
• Przyspieszone zużycie narzędzi
• Dłuższy czas trwania obróbki
• Wyższe koszty obróbki

Czas obróbki

Aby obliczyć czas obróbki wiertła, należy wziąć pod uwagę długość najazdu i wyjścia wiertła obrabianej części. Długość podejścia zależy od średnicy wiertła.

${\ Displaystyle T {\ tekst { (minuty)}} = {\ Frac {\ tekst {Długość podejścia (mm) + Długość wiercenia (mm)}} {F {\ tekst { (mm/minutę)}}} }}$

Siła właściwa ścinania

Siła skrawania jest parametrem niezbędnym, aby móc obliczyć moc niezbędną do wykonania określonej obróbki. Parametr ten jest funkcją posuwu wiertła, prędkości skrawania, skrawalności materiału, twardości materiału, właściwości narzędzia oraz średniej grubości wióra. Wszystkie te czynniki zawarte są we współczynniku zwanym K _x . Właściwa siła skrawania jest wyrażona w N/mm². ]

Moc cięcia

Moc skrawania _Pc niezbędna do wykonania określonej obróbki jest obliczana na podstawie wartości objętości usuwania wiórów, właściwej siły skrawania i wydajności wiertła. Jest wyrażony w kilowatach (kW).

Ta właściwa siła skrawania Fc jest _stałą , która jest określana przez rodzaj obrabianego materiału, geometrię narzędzia, grubość wióra itp.

Aby uzyskać poprawną wartość mocy, uzyskaną wartość należy podzielić przez pewną wartość ( ρ ) uwzględniającą sprawność maszyny. Ta wartość to procent mocy silnika, który jest dostępny dla narzędzia umieszczonego we wrzecionie.

${\ Displaystyle P_ {c} = {A_ {c} * p * f * F_ {c} \ ponad 60 * 10 ^ {6} * \ rho}}$

gdzie

• P _c to moc cięcia (kW)
• A _c to średnica wiertła (mm)
• p to głębokość przejścia (mm)
• f to prędkość posuwu (mm/min)
• F _c to właściwa siła skrawania (N/mm²)
• ρ to wydajność lub wydajność maszyny

Centra obróbcze CNC

Masowa instalacja centrów obróbczych CNC w przemyśle metalurgicznym była wielkim szokiem we wszystkich aspektach tradycyjnej obróbki.

Centrum obróbcze połączyło w jednej maszynie i w jednym procesie zadania, które wcześniej były wykonywane na kilku maszynach, wiertarkach, frezarkach, wytaczarkach itp., a także wykonuje różne procesy obróbcze w minimalnym czasie, który wcześniej był nie do pomyślenia, głównie ze względu na solidność maszyny, prędkość obrotową tak dużą, że wrzeciono pracuje i niezwykłą jakość stosowanych narzędzi.

Tak więc centrum obróbcze zawiera magazyn narzędzi do różnych operacji, które mogą być wykonywane na różnych powierzchniach sześciennych elementów, tak że przy pojedynczym zamocowaniu i obsłudze elementu uzyskuje się integralną obróbkę powierzchni elementów sześciennych. , przy której całkowity czas obróbki i osiągana precyzja jest bardzo cenna z punktu widzenia kosztów obróbki, osiągając szybsze i mniej wadliwe części.

Ekonomiczne zarządzanie wierceniem

Kiedy inżynierowie projektują maszynę , element wyposażenia lub narzędzie, robią to, łącząc ze sobą wiele komponentów wykonanych z różnych materiałów i wymagających procesów obróbki w celu uzyskania odpowiednich tolerancji roboczych .

Blok silnika z wieloma wywierconymi otworami.

Suma kosztu surowca części, kosztu procesu obróbki oraz kosztu części wyprodukowanych w sposób wadliwy stanowi całkowity koszt części. Rozwój technologiczny zawsze miał na celu osiągnięcie najwyższej możliwej jakości komponentów oraz możliwie najniższej ceny zarówno surowca, jak i kosztów obróbki. Aby ogólnie obniżyć koszty wiercenia i obróbki, podjęto działania na następujących frontach:

• Pozyskuj coraz lepsze materiały obrabialne, materiały, które raz obrobione miękkie są utwardzane za pomocą obróbki cieplnej, która poprawia ich właściwości mechaniczne głównie pod względem twardości i odporności.
• Uzyskanie narzędzi obróbkowych o niezwykłej jakości pozwalającej na znaczne podwyższenie warunków technologicznych obróbki, czyli większe obroty wrzeciona wiertła, większy postęp pracy wiertła i dłuższą żywotność jego krawędzi skrawającej.
• Uzyskaj wiertła, które są bardziej wytrzymałe, szybsze, precyzyjne i dostosowane do potrzeb produkcyjnych, co znacznie skraca czas obróbki, a także pozwala uzyskać wyższą jakość części o węższych tolerancjach.

Aby zmniejszyć liczbę wadliwych części, możliwe było maksymalne zautomatyzowanie pracy wierteł, radykalne ograniczenie ręcznego wiercenia oraz budowanie wysoce wyrafinowanych wierteł automatycznych lub sterowanych numerycznie, które wykonują obróbkę zgodnie z wcześniej ustalonym programem.

Rodzaje wierteł

Ze względu na wiele warunków, w jakich używane są wiertarki, można je klasyfikować według źródła zasilania, funkcji i wsparcia.

Według ich źródła zasilania są:

• Wiertarka elektryczna
• wiertarka hydrauliczna
• Młot pneumatyczny

Ze względu na swoją funkcję istnieją:

• wiertarka udarowa
• wiertło cokołowe
• wiertło do frezowania

Dla Twojego wsparcia:

• Wiertarka magnetyczna
• Wiertarka kolumnowa
• Wiertarka ręczna
• wiertarka stołowa
• wiertarka przenośna

Charakterystyka techniczna wierteł

Rodzaje bitów.

Wiertła są najczęstszymi narzędziami używanymi przez wiertarki, chociaż mogą również wykorzystywać gwintowniki do gwintowników maszynowych, rozwiertaki do wykańczania otworów o wąskich tolerancjach, pogłębiacze do fazowania otworów, a nawet pręty z narzędziami do wytaczania.

Wiertła mają różną geometrię w zależności od celu, dla którego zostały wyprodukowane. Zaprojektowana specjalnie do usuwania materiału i zazwyczaj tworząca cylindryczny otwór lub wnęka, intencja projektowa obejmuje prędkość, z jaką materiał ma być usuwany oraz twardość materiału i inne charakterystyczne cechy materiału.

Elementy składowe wiertła

Wiertło trepanacyjne.

Wśród niektórych części i ogólników wspólnych dla większości wierteł są:

1. Całkowita długość wiertła . Istnieją bity normalne, długie i superdługie.
2. Długość cięcia . Jest to maksymalna głębokość, jaką można wywiercić za pomocą wiertła i jest określona przez długość części spiralnej.
3. Średnica cięcia . Jest to średnica otworu uzyskana za pomocą wiertła. Istnieją znormalizowane średnice, a także wiertła o specjalnych średnicach.
4. Średnica i kształt uchwytu . Chwyt jest cylindryczny dla średnic mniejszych niż 13 mm, co jest wartością mocowania normalnego uchwytu wiertarskiego. W przypadku większych średnic trzpień jest stożkowy (typ Morse'a).
5. Kąt ścinania . Normalny kąt cięcia na wiertle wynosi 118°. Można również użyć kąta 135°, być może mniej znanego, ale być może bardziej wydajnego, ponieważ wykorzystuje szerszy kąt rozwarty do cięcia materiałów.
6. Liczba ust lub fletów . Najpopularniejsza liczba warg (zwanych również rowkami) to dwa, a potem cztery, chociaż istnieją bity trójostrzowe lub jednoostrzowe (pojedyncze i prawe), na przykład w przypadku wierteł typu shotgun .
7. Głębokość ust . Również ważne, ponieważ wpływa na wytrzymałość wiertła.
8. kąt spirali . Różni się od jednego wiertła do drugiego w zależności od wierconego materiału. Jego celem jest ułatwienie odprowadzania wiórów.
9. Materiał składowy wiertła. Istnieją trzy podstawowe rodzaje materiałów:
   1. Stal węglowa , do wiercenia w bardzo miękkich materiałach (drewno, plastik itp.)
   2. Stal szybkotnąca (HSS), do wiercenia w stalach o niskiej twardości
   3. Twardy metal ( Widia ), do wiercenia w żeliwie i stali w pracach wymagających dużej wydajności.
10. Wykończenie wiertła . W zależności od materiału i konkretnego zastosowania wiertła, można nałożyć warstwę powłoki, która może być wykonana z czarnego tlenku, tytanu lub niklu , pokrywając całkowicie lub częściowo wiertło od miejsca skrawania.

Charakterystyka wierteł z węglików spiekanych

Wiertło z lutowanego węglika.

W wysokowydajnych wiertarkach stosuje się wiertła pełnowęglikowe do małych otworów, a wytaczaki na płytki wymienne do obróbki dużych otworów. Jego doboru dokonuje się biorąc pod uwagę materiał detalu, rodzaj zastosowania oraz warunki obróbki.

Różnorodność kształtów wkładek jest duża i ustandaryzowana. Również różnorodność materiałów nowoczesnych narzędzi jest znaczna i podlega ciągłemu rozwojowi. ]

Adekwatność różnych typów wkładek stosowanych w wiertłach z twardego metalu, spawanych lub wymiennych, są dostosowane do właściwości obrabianego materiału i są wskazane poniżej i są klasyfikowane zgodnie z normą ISO / ANSI w celu wskazania zastosowań w w stosunku do oporu i wytrwałości, którą mają.

Wstaw kod klasy

SERIA	ISO	Charakterystyka
Seria P	ISO01, 10, 20, 30, 40, 50	Idealny do obróbki stali, staliwa i stali ciągliwej dającej długi wiór.
Seria M	ISO10, 20, 30, 40	Idealny do obróbki stali nierdzewnej , ferrytycznej i martenzytycznej, staliwa , stali manganowej , żeliwa stopowego, żeliwa ciągliwego i stali automatowej.
Seria K	ISO01, 10, 20, 30	Idealny do obróbki żeliwa szarego, żeliwa chłodzącego i żeliwa ciągliwego o krótkim wiórze.
Oni śmieją się	ISO 01, 10. 20, 30	Idealny do obróbki metali nieżelaznych
Seria S		Mogą być na bazie niklu lub tytanu. Idealny do obróbki stopów i superstopów żaroodpornych.
Seria H	ISO01, 10, 20, 30	Idealny do obróbki materiałów hartowanych.

Akcesoria do wiertarek

Wiertła wykorzystują jako główne akcesoria:

• uchwyt wiertarski
• Szczypce do mocowania wierteł .
• Narzędzia do pozycjonowania i przytrzymywania elementów .
• Szablon z tulejkami do prowadzenia wierteł.
• granat
• Części trzymające szczęki
• Zrobotyzowane elementy do podawania części i przenoszenia części .
• ostrzałka do wierteł

Uchwyt wiertarski

Zobacz też: Chuck (inżynieria)

uchwyt wiertarski

Uchwyt to urządzenie, które służy do mocowania wiertła w wiertle, gdy wiertła mają chwyt cylindryczny. Uchwyt mocowany jest do maszyny za pomocą chwytu stożkowego Morse'a w zależności od rozmiaru uchwytu.

Uchwyty otwierają się i zamykają ręcznie, chociaż są takie, które mają małe urządzenie do dokręcania specjalnym kluczem. Większość popularnych uchwytów wiertarskich może pomieścić wiertła o średnicy do 13 mm. Wiertła o większej średnicy mają chwyt ze stożkiem Morse'a i mocowane są bezpośrednio do wiertła.

knebel

Zacisk do trzymania kawałków.

Podczas wiercenia bardzo często używa się zacisków lub innych systemów dokręcania do przytrzymywania elementów podczas ich wiercenia. W poddawaniu kawałków nacisk i obszar dokręcania muszą być dobrze kontrolowane, aby nie uległy pogorszeniu.

Szczypce stożkowe

Przy stosowaniu głowic wielowrzecionowych lub wierteł wysokowydajnych zamiast uchwytów, których mocowanie jest słabe, stosuje się stożkowe tuleje wkręcane, które zajmują mniej miejsca i zapewniają sztywniejsze dokręcanie narzędzia.

Stożkowe uchwyty narzędziowe.

Granat

Granaty.

Przebijak nazywa się narzędziem ręcznym, które ma kształt wskazówki ze stali hartowanej zaostrzonej na jednym końcu z końcówką pod kątem około 60º, która służy do dokładnego zaznaczenia miejsca, które zostało wcześniej narysowane na elemencie, w którym ma zostać wykonany otwór, gdy nie jest dostępny odpowiedni szablon.

Szablony do wiercenia

Gdy części są obrabiane seryjnie, otwory nie są oznaczane stemplami, ale wykonywane są szablony, które są włączone do systemu mocowania należycie wymienionej części. Szablony mają wbudowane tuleje prowadzące, dzięki czemu wiertło może dokładnie zmierzyć się z otworami bez powodowania odchyleń końcówki wiertła. W operacjach obejmujących rozwiercanie lub późniejsze gwintowanie tuleje prowadzące są zdejmowane i wymieniane podczas rozwiercania lub gwintowania otworu.

Ostrzałka do wierteł

W branżach obróbki metali, które często wiercą, dostępne są specjalne ostrzałki do ostrzenia wierteł, gdy krawędź tnąca pogorszyła się. Ostrzenie można wykonać za pomocą szlifierki z drobnoziarnistym kamieniem, ale jakość tego ręcznego ostrzenia jest zwykle bardzo słaba, ponieważ trzeba być sporym ekspertem, aby uzyskać odpowiednie kąty cięcia. Najlepszą opcją jest posiadanie ostrzałek do wierteł .

Kontrola wiórów i chłodziwo

Te dwa czynniki są bardzo ważne w procesie wiercenia. Właściwe generowanie wielkości i kształtu wiórów, a także odprowadzanie wiórów mają kluczowe znaczenie dla pomyślnego zakończenia każdej operacji wiercenia. Jeśli proces nie jest prawidłowy, każde wiertło przestanie ciąć po krótkim czasie, ponieważ wiór utknie w otworze. W nowoczesnych wiertłach prędkości wiercenia są bardzo wysokie, ale było to możliwe tylko dzięki efektywnemu odprowadzaniu wiórów przez płyn obróbkowy.

Wszystkie wiertła kręte mają rowki do odprowadzania wiórów. Podczas obróbki płyn obróbkowy jest wtryskiwany do końcówki wiertła w celu jego smarowania i odprowadzania wiórów przez rowki.

Tworzenie wiórów zależy od materiału obrabianego przedmiotu, geometrii narzędzia, prędkości skrawania i do pewnego stopnia rodzaju użytego smaru. Kształt i długość wiórów są dopuszczalne, o ile umożliwiają niezawodne odprowadzanie wiórów.

Przepisy bezpieczeństwa wiercenia

Podczas pracy z wiertarką należy przestrzegać szeregu wymagań, aby nie doszło do wypadku , który mógłby spowodować wyrzucenie jakiejkolwiek części ze stołu lub wióra, jeśli nie zostanie dobrze przecięta. W tym celu ważne jest, aby elementy były dobrze zabezpieczone. Ale również niezwykle ważne jest zapobieganie złapaniu przez ruch obrotowy maszyny, na przykład przez ubranie lub długie włosy. Ostrożność jest koniecznością, ponieważ przypadkowe złapanie może być śmiertelne. ]

Zasady bezpieczeństwa

1	Używaj sprzętu ochronnego: okularów ochronnych , osłon twarzy itp.
dwa	Nie noś luźnej lub bardzo luźnej odzieży. Zalecane są krótkie rękawy.
3	Noś odzież skórzaną.
4	Noś obuwie ochronne.
5	Utrzymuj miejsce pracy w czystości i porządku.
6	Jeśli obrabiane są ciężkie części, użyj odpowiednich podnośników do załadunku i rozładunku części z maszyny.
7	Preferowane są krótkie włosy. Jeśli jest długi, nie może być luźny, ale zerwany.
8	Nie noś biżuterii, takiej jak naszyjniki, pierścionki lub kolczyki.
9	Zawsze należy zapoznać się z elementami sterującymi i obsługą maszyny. Musisz wiedzieć, jak zatrzymać jego działanie.
10	Zdecydowanie zaleca się pracę w dobrze oświetlonym miejscu, które pomaga operatorowi, ale oświetlenie nie powinno być nadmierne, aby nie powodować nadmiernego olśnienia.

Profil zawodowy operatorów wiertarek

Nie ma specjalistycznej profesji technicznej do obsługi wierteł, ponieważ są to proste w obsłudze maszyny, ale przeszkoleni są technicy, którzy używają wiertarek sterowanych numerycznie, zwłaszcza programiści, którzy znają czynniki, które wpływają na obróbkę, takie jak zalety maszyny i narzędzia, mocowanie części, materiał i liczba części do obróbki itp.

Musisz także znać parametry technologiczne wiercenia, takie jak prędkość skrawania, posuw obróbki itp. Ponadto muszą wiedzieć, jak interpretować rysunki części i znać technikę programowania zgodnie z ćwiczeniem. ]

Zobacz także

• Świder ręczny
• Wiertarka ręczna
• przeciąganie
• rozwiercanie
• nudy
• głębokie wiercenie
• trepanowany
• gwintowany
• wiertło dentystyczne

Bibliografia

• Millan Gomez, Simon (2006). Procedury obróbki . Madryt: Audytorium redakcyjne. ISBN 84-9732-428-5 . 

• Sandvik Coromant (2006). Poradnik techniczny dotyczący obróbki skrawaniem . AB Sandvik Coromant 2005.10. 

• Larbáburu Arrizabalaga, Mikołaj (2004). maszyny. nagrywać. Techniki obrabiarek . Madryt: Wydawnictwo Thomson. ISBN 84-283-1968-5 . 

• Różni autorzy (1984). Encyklopedia Nauki i Technologii. Tom 13. Wiertarka i perforator . Salvat Publishers SA ISBN 84-345-4490-3 . 

• Cruz Teruel, Francisco (2005). Sterowanie numeryczne i programowanie . Marcombo, edycje techniczne. ISBN 84-267-1359-9 . 

Linki zewnętrzne

• Hiszpańskie Stowarzyszenie Producentów Obrabiarek

nie chodź boso